Indicadores de manutenção: ” Não se gerencia o que não se mede, não se mede o que não se define, não se define o que não entende, e não há sucesso no que não se gerencia.”
– William Deming
O que são os Indicadores de Manutenção
São os dados quantitativos coletados dentro de uma fábrica que permitem analisar, verificar e diagnosticar o desempenho de determinado processo, ativo ou setor.
Sensores inteligentes como o Tebe NXG detectam a maior parte desses dados, que são então monitorados via plataforma IoTebe
O indicador não é uma meta, mas sim uma métrica. Ele é essencial para o planejamento da manutenção, visto que aponta quais equipamentos se encontram em estado crítico e possibilitam projetar medidas para solucionar problemas iminentes. Contra dados não há argumentos.
Imagine dirigir um carro sem velocidade e sem marcador de combustível – conduzir a manutenção de uma indústria sem levar em conta os indicadores é tão perigoso quanto. Os dados são os maiores aliados dos gestores e, por esse motivo, é imprescindível conhecer quais são os principais indicadores de manutenção, como rastreá-los e otimizá-los. Confira:
1 – MTTR (Mean Time To Repair)
O MTTR corresponde ao Tempo Médio de Reparo (ação corretiva) em um equipamento que falhou.
Esse indicador está muito associado à manutenibilidade, índice este que aponta o nível de dificuldade encontrado pela equipe de manutenção em fazer um equipamento retomar seu funcionamento após uma falha.
Expresso matematicamente, o MTTR equivale ao somatório dos Tempos para Reparo (Tempo Total de Manutenção Corretiva) dividido pelo Número Total de Ações de Manutenção Corretiva durante um determinado período de tempo.
Com isso em mente, é preciso trabalhar para que se tenha níveis baixos de MTTR, pois isso indica uma eficiência nos processos de reparo.
Ou seja, quanto menos horas forem tomadas pela ação corretiva, menor será o MTTR, e consequentemente o período em que o equipamento se encontrará inoperante.
Para equipamentos únicos que executam determinada função, o MTTR é um indicador ainda mais importante, visto que a produção da indústria depende da atividade daquela máquina específica, a qual precisa voltar a operar o mais rápido possível.
O MTTR permite calcular, ainda o lucro cessante – quanto a empresa deixa de ganhar quando o equipamento quebra. Se considerarmos que tal máquina gera R$ 5.000 por hora, por exemplo, o prejuízo da empresa com sua parada durante 12 horas ficará por volta de R$ 60.000 (5.000 x 12)
2 – MTBF (Mean Time Between Failure)
O MTBF equivale ao Tempo Médio entre as Falhas, isto é, ao período em que o equipamento reparável operou sem quebras ou falhas. Esse indicador se relaciona fortemente com a confiabilidade, visto que ele aponta a média do bom funcionamento da máquina.
A maneira mais eficiente de administrar o MTBF é aplicando-o a cada equipamento, pois isso permite que as ações possam ser tomadas de forma individual, considerando os diferentes ciclos de vida de cada máquina. Para essa métrica, buscamos valores maiores, os quais indicam um período maior com a máquina operante.
3 – Confiabilidade
A confiabilidade é definida pela NBR – 5462 de novembro de 1994 como a “capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo”. Ou seja, a confiabilidade mede o desempenho adequado do equipamento em relação ao tempo estabelecido no cálculo.
A pergunta que devemos fazer é, por exemplo, “qual a probabilidade de o motor elétrico principal da fábrica não quebrar nos próximos 100 dias?”. Para obter a resposta a essa questão, é preciso calcular primeiro o MTTR como mostrado acima, e utilizar os valores na seguinte fórmula:
4 – OEE (Overall Equipment Effectiveness)
O OEE é a Eficiência Geral do Equipamento e se baseia na disponibilidade, performance e a qualidade do sistema. De modo geral, analisa se o sistema está ativo quando é necessário, seu rendimento e o número de unidades produzidas corretamente.
O OEE nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo disponível. Do tempo que produziu, quão rápido ele produziu itens. E dos itens produzidos quantos atenderam às especificações. Com isso, o OEE não diz apenas quanto houve de perda, mas também onde estão as perdas, facilitando a vida dos gestores de manutenção e de todos que precisam tomar ações para atingir as metas de produção.
5 – CMF (Custo de Manutenção sobre Faturamento)
O CMF evidencia o efeito da manutenção no desempenho da empresa, na medida em que permite identificar se o setor de manutenção está realizando uma boa gestão financeira dos recursos.
A somatória das despesas impacta diretamente na precificação do produto, de forma que, caso a empresa gaste muito com manutenção, o produto se torna mais caro e menos competitivo. De modo geral, a busca é por níveis menores de CMF.
Como exemplo, digamos que determinada indústria têxtil teve um gasto total de 1 milhão com manutenção no último ano. No mesmo período, o faturamento bruto da empresa foi de 25 milhões. Portanto, o CMF foi de 4%. Mas e agora: isso é bom ou ruim?
Após calcular o CMF, é preciso compará-lo com a média do segmento em que a indústria atua. Nesse caso, a média do CMF para a indústria têxtil é de 1% de forma que a indústria em questão gastou 4 vezes mais que a média do segmento.
Entretanto, a mesma empresa se encontra na média das brasileiras em geral, visto que, segundo a ABRAMAN, em média 4% do faturamento das empresas no Brasil é empregado em manutenção.
6 – ERV (Estimated Replace Value)
O Valor Estimado de Troca expressa a quantidade de capital que será preciso investir para comprar um novo equipamento. Em outras palavras, esse indicador equivale ao custo de manutenção empregado no ativo.
Pense no seu celular: imagine que ele quebrou e você o leva para consertar. Quando chega na assistência, descobre que o custo do reparo será de R$ 100,00. Um celular novo, por outro lado, sairia pelo preço de R$ 1.000,00. Para saber se, a longo prazo, compensa consertar o celular ou comprar um novo, seria preciso fazer um cálculo. Na indústria, esse cálculo corresponde ao CPMV.
7 – CPMV (Custo de manutenção sobre valor de reposição)
Esse indicador analisa o custo de manutenção empregado em cada ativo (ERV) e compara se seria mais vantajoso continuar a mantê-lo ou comprar um novo. É recomendado que esse indicador seja utilizado para equipamentos de alta criticidade.
O ideal é que esse valor seja o mais baixo possível, sendo que o máximo aceitável é de 6% no período de um ano. Entretanto, o limite pode depender da análise do equipamento – em alguns casos, 2,5% já é o suficiente. Caso o número encontrado for maior, significa que é mais vantajoso comprar um novo equipamento do que continuar tendo despesas mantendo o antigo.
Utilizando o exemplo do item anterior, do celular que quebrou, o cálculo seria de 100/1000 x 100, resultando em 10%. Portanto, se fôssemos aplicar a lógica do CPMV a esse caso, veríamos ser mais vantajoso comprar um novo dispositivo.
Na indústria, a forma mais eficaz de diminuir os gastos desnecessário com manutenção é reduzindo ao máximo o número de ações corretivas, em que o equipamento quebra e é consertado repetidamente.
Para sair desse círculo vicioso, é preciso lançar mão da análise de dados para prever falhas antes que elas aconteçam.
Essa prática corresponde à manutenção preditiva, a qual atua o estágio inicial da falha, permitindo que o custo para reparo do ativo seja infinitamente menor do que para colocá-lo em funcionamento novamente após uma quebra. Veja:
8 – Backlog
O termo backlog, em tradução livre para o português, significa “atraso”. Isso pode gerar um pouco de confusão, porque não necessariamente todas as atividades que compõem nosso backlog estão atrasadas. Na realidade, o backlog indica o acúmulo de atividades pendentes e o tempo de mão de obra necessário para realizar todos os serviços atuais.
Imagine, por um momento, que parem de chegar novas ordens de serviço (OS). Por quanto tempo a equipe precisaria trabalhar para finalizar todas as OS em pendência, que já estão programadas? O cálculo do backlog existe para responder essa pergunta.
Esse indicador considera as atividades de manutenções (corretivas, preventivas e preditivas), inspeções, melhorias, lubrificações, instalações, etc. Em resumo, o backlog corresponde à soma da carga horário dos serviços planejados, programados, executados e pendentes. Veja abaixo:
Ou seja, o backlog nos fornece a relação entre a demanda de serviços e a capacidade de atendê-los. Por ser tratar de um indicador de tempo, seu cálculo deve ser feito em minutos, horas, semanas, meses, etc. O ideal é que se tenha um valor baixo de backlog, pois isso indica que as OS estão sendo cumpridas sem sobrecarga da equipe.
9 – HH por tipo de manutenção
A sigla HH corresponde a Homem/Hora, unidade que mede a quantidade de trabalho realizada por uma pessoa durante uma hora. É imprescindível analisar esse valor segundo o tipo de manutenção ao qual ele está sendo aplicado.
Em outras palavras, esse indicador serve para entendermos quanto tempo está sendo despendido em cada manutenção. Se a maior parte do capital está sendo empregado em ações corretivas, por exemplo, é sinal de que algo está errado.
Apesar de haver variações de acordo com o tipo de instalação ou equipamento, o ideal é que práticas corretivas não planejadas ocupem menos de 20% do tempo dedicado à manutenção, portanto compete ao gestor de manutenção se manter atento a esses valores.
As demais práticas não possuem um limite próximo, sendo que, no Brasil, a manutenção preventiva costuma oscilar entre 30% e 40%. Em padrões de confiabilidade global, as empresas sempre mantêm a manutenção preditiva com a maior porcentagem na distribuição.
Para obter a porcentagem de HH por tipo de manutenção, é preciso levantar o total de Homem/Hora dedicado à manutenção como um todo e estratificá-lo (através das ordens de serviço) por atividades.
10 – Wrench Time
Wrench Time, em tradução livre, significa “Tempo de Chave”. Ou seja, é o tempo que o funcionário passa com a chave (ferramenta) na mão durante sua atividade de manutenção. Em outras palavras, é o Fator de Produtividade da Mão de Obra.
Esse índice equivale ao percentual de tempo que um funcionário passa fazendo alguma atividade para a qual foi contratado, por exemplo:
- Apertar um parafuso
- Realizar uma inspeção
- Colocar um equipamento de volta em operação
Excluindo o tempo “perdido” com atividades que não geram valor ou resultado, como:
- Esperar alguma peça no almoxarifado
- Deslocar-se até o equipamento
- Escutar uma instrução de trabalho
O Fator de Produtividade é um índice essencial ao planejamento da manutenção, pois é capaz de medir sua efetividade. Uma manutenção sem planejamento ou mal planejada pode gerar em torno de 65% de desperdício de tempo. Nesse cenário, uma equipe de mecânicos cuja jornada de trabalho é de 8 horas e 48 minutos por dia só produz, de fato, durante cerca de 3 horas.
Como rastrear e melhorar os indicadores da sua indústria
A Indústria 4.0 tem permitido avanços significativos na coleta e análise de dados, de forma que as ações de gestão se baseiam cada vez mais nessas informações. Tais dados são obtidos através de tecnologias inteligentes, as quais monitoram constantemente o estado de toda a cadeia de produção da indústria. Isso torna as informações mais confiáveis e entrega insights valiosos sobre confiabilidade e disponibilidade dos ativos em tempo real, além de auxiliar na melhoria dos próprios valores dos índices. Lembre-se: para analisar se os indicadores estão melhorando ou não, é preciso ter um histórico de operação dos equipamentos.
É imprescindível que o gestor de manutenção incentive suas equipes a utilizar técnicas de manutenção preditiva e sensitiva para avaliar a condição de saúde das máquinas, de forma a diagnosticar falhas em estágio inicial. Isso permite um intervenção precoce, a qual reduz custos e evita que o equipamento chegue à situação crítica de quebra.
Em termos práticos, as melhorias proporcionadas pela manutenção preditiva 4.0 em cada indicador são:
MTTR:
Mais do que manter o MTTR baixo, o monitoramento constante de sensores como o Tebe NXG permite evitar quebras, para que não seja necessário realizar ações corretivas;
MTBF (Tempo Médio entre Falhas):
Visto que as quebras e paradas são evitadas, o período da máquina em operação aumenta, elevando assim o MTBF;
Confiabilidade:
Em consequência, o equipamento fica mais confiável, pois quanto maior o MTBF, maior é a confiabilidade da máquina;
OEE (Eficiência Geral do Equipamento):
Como a máquina opera por mais tempo, produz mais e com melhor desempenho, sua disponibilidade, performance e qualidade aumentam;
CMF (Custo de Manutenção sobre Faturamento) :
Reduzindo as quebras, as ações corretivas são reduzidas também, o que implica em menores custos de manutenção. Além disso, a alta produtividade contribui para um maior faturamento, de forma que o CMF apresenta uma porcentagem maior;
ERV (Valor Estimado de Troca) :
Assim que a máquina tem seu desempenho aumentado e sua vida útil prolongada, o ERV tende a indicar a manutenção do equipamento como mais vantajosa que sua troca, o que poupa custos adicionais com compra de um novo equipamento;
CPMV (Custo de Manutenção sobre Valor de Reposição) :
Ao reduzir o custo com manutenções corretivas e com a compra de novos equipamentos, a preditiva 4.0 abaixa consideravelmente a porcentagem CPMV;
Backlog:
O aumento do Fator de Produtividade contribui diretamente para a melhor execução da OS, diminuindo assim o valor do Backlog;
HH por tipo de manutenção:
Diagnosticar mais falhas em estágio inicial reduz a necessidade de ações corretivas, contribuindo para um bom investimento do orçamento em manutenção.
Wrench Time (Fator de Produtividade):
O monitoramento em tempo real e com acesso online, em plataforma como a IoTebe, agiliza o processo de manutenção em vários níveis, diminuindo o tempo ocioso e aumentando a produtividade da mão de obra.
Que tal descobrir como a sua indústria pode otimizar a manutenção e obter o máximo desempenho de cada equipamento considerando os indicadores citados?
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